中船集团公司对标先进造船国家,川东厂数字化

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摘要:2014年,江南造船有限责任公司设计部针对产品设计配建多线作战、新研型号多、设计难度大、节点控制严、质量要求高、人员队伍年轻等严峻形势,坚持以“做强设计、做实服务”为宗

2014年,江南造船有限责任公司设计部针对产品设计配建多线作战、新研型号多、设计难度大、节点控制严、质量要求高、人员队伍年轻等严峻形势,坚持以“做强设计、做实服务”为宗旨,贯彻“技术引领、管控到位”原则,围绕如何提高设计自身效率,成立了“设计效率提升”专项组,攻克了一系列设计效率提升技术难题,取得了阶段性显著成效。

5月22日,记者从中船重工第六次“转模”工作会议上获悉,自2009年第五次“转模”工作会议以来,各造船企业紧紧结合集团公司下发的《2009~2011年建立现代化造船企业基本要求》,围绕造船总装化、管理精细化和信息集成化,经过三年的不懈努力,实现了基本建立现代造船模式的工作目标,为集团公司造船主业的发展创造了良好条件。

川东造船厂致力转换造船模式,投入巨资引进船舶三维设计软件系统,初步建立起以数字化造船为核心的三维软件生产设计平台,数字化造船已显雏形,并初见成效。目前,该系统已成功应用于工厂在建的5000吨级和10000吨级不锈钢化学品船的生产设计,使设计质量明显改善,设计效率显著提高。

从中船集团公司日前在江苏江阴召开的缩短造船周期研讨会上获悉,中船集团公司各骨干船厂把缩短造船周期作为加快建立现代造船模式的主要抓手,对标先进造船国家的造船水平,不断缩小差距,今年以来几类主要船型的建造周期明显缩短。

在部门领导的号召下,2014年4月,由综合管理室设计技术组牵头、各专业设计所技术骨干参与的设计效率提升专项组正式成立。通过梳理,专项组明确了职责、目标、任务、分工和计划节点,每月定期召开例会,评估和总结效率提升成果和应用情况。通过专项组这种工作模式,专业设计人员和设计技术研发人员密切沟通、有的放矢,明确了设计效率短板并制定具体措施,为提高设计效率和质量出谋献策,同时研究解决问题的新方法和实施策略,整个项目组成员齐心协力、斗志昂然,为项目顺利实施奠定了坚实的基础。

总装造船成效显著。各造船企业改变了过去“大而全、小而全”的企业模式,积极推进中间产品社会化、专业化生产配套产业集群建设。依据“多元化投资、社会化协作、本地化配套、专业化生产”原则,结合实际,通过各种渠道,积极构建中间产品制造产业集群,形成了一定规模和较强的生产能力,区域性总装造船的格局基本形成。

近年来,川东厂生产经营实现跨越式发展,船舶产品从批量建造3000吨级不锈钢化学品船,发展到5000吨级和10000吨级不锈钢化学品船,工厂原有的生产设计方式已不能满足现有船舶产品生产建造需要。为“打造精品、做强主业”,大力转换造船模式,缩短船舶建造周期,降低制造成本,工厂在已拥有CADDS 5.0三维船体专业生产设计软件系统的基础上,又投入巨资引进了CADDS 5.0船舶轮机专业、电气专业三维设计系统,建立起统一的船舶三维设计软件系统。

江南造船公司在74000吨散货船和16500吨化学品船建造中,开展了一系列科技攻关,实施了在倾斜船台上一艘半船的串联建造,并积极推行机舱和艏艉曲型分段无余量上船台等新技术、新工艺。目前.其74000吨散贷船的平均船台周期已缩短至78天。

2014年,专项组基于Tribon软件平台开发快速设计工具,整合船体和舾装开发成果,并加强权限管理,共集成并优化了26项原有功能,新增46项新功能,其中船体12项,舾装34项。由于专项组直接与设计各专业所对接,所开发的成果能够快速转化为工程应用,大大提高了辅助建模和快速出图的效率和设计质量。

改造生产作业流程成效显著。各造船企业从实际出发,依据现代造船理念,新建或改造了原有生产流程。各企业分别形成了集中型、分离型、不同形式的船体生产分道线,采用了不同形式的区域舾装作业方式,船体分道清楚,舾装区域划分合理,理顺了生产作业流程,物流畅通,成效显著。

该系统由数据初始化、数据库管理、图形生成等主要部分组成,以船舶结构设计为目标,面向对象建模技术,对各种不同类型的构件进行建模,并建立起模型间的逻辑关联,便于在生产设计阶段提前发现和处理在制造阶段可能出现的结构、设备、零件、管件等相互碰撞、干涉等问题,提高了船舶开发效率,缩短了船舶生产设计和建造周期,提升了工厂船舶产品的研发和设计能力。

沪东中华造船公司持续推进精细化造船工程管理,注重完善工时、物量基础数据收集体系,以信息化手段深化生产设计、强化生产管理,在扩大分段储备量、提高分段总段预舾装率、提高下水完整性等方面取得明显成效,74500吨散货船的船台周期、码头周期、关键控制周期分别为77天、82天和159天,均已达到集团公司下达的目标要求。其4250TEU集装箱船和5688TEU集装箱船的码头周期也都有较大幅度的缩短。

专项组围绕自主开发的JNIDS系统,结合业务需求推进系统全面升级,将船体专业整合并优化了流程管理和后处理模块,用户操作界面由原来的8个简化为2个,并通过数据结构和计算方法改进,程序运行速度和数据准确性得以大幅提高,数据处理效率提高了约60%;舾装专业从单机版向网络版架构升级,数据处理能力大幅提升,且从管理单一建模数据转换成构建整个舾装物量模型,实现了动态及时准确地掌控全船物量和物料,为各项设计数据的准确统计和发布创造了条件。通过系统升级,为实现统一设计数据源奠定了技术基础。

改造生产组织体系成效显著。各造船企业依据生产作业流程改造的需要,基本完成了生产组织体系的改造。改变了按工种划分车间的模式,取消了工段一级建制,做到了按中间产品设置生产组织,按生产流程要求配置生产人员,实现壳舾一体化作业。各企业积极推行生产人员按岗位复合技能培训,基本改变了工种交叉的作业方式,提高了中间产品完整性建造的生产效率。

必威betway,通过引进与开发CADDS5.0三维设计系统,川东厂实现了船舶三维设计软件的统一,建立起以数字化造船为核心的生产设计平台,对工厂开展船舶各专业并行生产设计,提高设计质量和效率起到了至关重要的作用。在这一平台上,工程技术人员掌握了船体结构及舾装三维建模、轮机及管系舾装三维综合布置、船舶电气三维综合布置,实现了各专业综合布置干涉检查和协调,为下一步CADDS 5.0软件的二次开发作好了准备。管理人员使用“三维可视化”工具,对三维生产设计源头进行过程控制,提高了工程管理水平。通过“三维可视化”软件,生产设计与管理人员还可与客户、船东更好地沟通设计和建造细节,使船东的满意度不断提升。

外高桥造船公司坚持把缩短船坞周期作为工法创新和深化生产设计的核心,通过合理划分分段总段、实现完整性总组提交以及横向半串联造船工艺等措施.使得船坞利用率、周转率得到有效提高。

专项组通过PDM、JNIDS、PMS和图文档系统整合,实现了上下游系统的数据交流,打通了设计数据向下游系统电子发放的通道,实现了设计数据及时、准确、完整地发放。设计部目前已完成了1100TEU集装箱船、3万立方米液化天然气船、9400TEU集装箱船等6型船的产品数据发布,3.5万立方米液化乙烯气体船等3艘船数据正在发布中。

改造造船工程计划管理体系取得成效。各造船企业积极推进精细化的工程计划管理方式,建立了与生产组织体系相适应的计划管理体系,从上至下,逐级分解细化。强化了工时、物量、能率管理,制订了标准日程,建立了信息反馈制度,实行了周报、日报反馈信息的统计分析,提高了计划的可控制水平。进一步完善了前期策划方法,规范了前期策划内容,逐步实现了生产技术准备工作前移。

上船澄西船舶公司坚持实施船台合拢向平台合拢转移和以总段建造为中心的快速建造法,不断深化生产设计和工艺策划,快速提高精度造船技术水平,3500TEU集装箱船建造一年内4次提速,船台周期创出54天的国内最新记录。

2014年,专项组制定了《产品开题管理规定》《设计数据管理》《CAD软件开发业务管理规定》等10项管理规定和“轮机部件”“铁舾件和居装部件”等5份舾装部件命名规则,整理了35份图框标准和6项设计建模标准,使得设计过程“有法可依”,进一步提高了设计和出图标准的规范性。

深化设计取得成效。各造船企业已经全面开展了三维生产设计,显著提高了中间产品完整性设计水平。各造船企业结合实际需求不断深化生产设计内容,提高了设计建模的效率与质量。

上船澄西公司澄西船厂在批量建造53000吨双壳散货船过程中,深入开展船体建造精度控制,分段无余量制造和无余量上船台的比例分别提高到65%和81%。同时,该公司还采用了优化分段制造、扩大分段总组、优化船台合拢、广泛应用高效焊接等措施,使建造周期明显缩短,最新交付的53000吨散货船10号船的船台周期和码头周期已分别缩短至50天和92天,均比首制船减少~半以上,处于国内先进水平。

经过一年的设计效率提升专项推进工作,江南造船设计部取得了重要成效。面对2015年面对设计任务更重、要求更高、设计人员年轻化等挑战,专项组将再接再厉,重点开展基于Tribon软件平台快速出图工具的优化及深化开发、数据安全管理机制、协同设计机制、产品数据管理等内容。同时,结合先进技术发展趋势,以切实提高设计效率和质量、提升数字化制造能力为目标,重点开展三维设计模式、数字化制造技术的研究和工程实践。来源:中船集团网站

新船型开发成效明显。大船重工自主研发的10000TEU集装箱船已成功推向市场,LNG船完成了开发,16000TEU超大型集装箱船的开发已经启动。渤船重工相继完成了VLCC、VLOC等船型研发,使公司研发和储备船型达到了30余型。武船开发的系列海洋工程船获得了订单。山船、北船、新港等造船企业与集团公司民船中心合作,联合开发的一批满足海事新规则的新船型进入了市场,扩大了市场份额。

广船国际从造船主流程人手,在内厂改造、分段总组、区域舾装、区域涂装、基础数据、工艺措施、关键技术等各个环节进行突破,29000吨化学品船的船台周期、码头周期分别缩短到79天和153天。

关键制造技术的开发、应用取得成效。主要体现在以下几个方面:满足海事新规则要求的建造技术、高效制造技术,快速搭载技术,工装和工法策划技术,绿色制造技术等广泛应用。

文冲船厂公司抓住与日本水岛船厂开展技术合作的有利条件,合理编制生产计划,强化各作业单位的计划节点意识,造船管理效率大幅提高,今年已完工交付船舶的建造总周期平均为292天,其中码头周期平均为68天,都已达到集团公司下达的目标要求。

信息化建设取得成效。各造船企业在两化融合基本思想指导下,不断推进流程再造,逐步消除影响信息流通的各种障碍,提高了设计、生产、管理水平,实现了信息快速交流与共享。

黄埔造船公司通过深化生产设计、强化工程管理、推广新技术新工艺、实施技术改造等措施,在8000千瓦海洋救助船的建造周期上也取得了较大的进步。

三年来,通过建立现代造船模式,集团公司造船企业的基础工作得到了加强,造船技术水平不断提高,造船能力大幅度提升,经济运行质量不断改善,生产效率大幅提高,造船周期明显缩短,造船效率和经济效益快速提高。来源:中船重工网站

来自造船企业、科研院所的有关领导和专家,在研讨会上还就如何进一步缩短造船周期提出了对策和建议。与会人员普遍认为,在当前的市场条件下,船企通过缩短造船周期,推行快速造船法,不仅可以抢占市场,争取更大的规模效益,而且可以起到纲举目张的作用,更快地推进全面建立现代造船模式,更好地提高经济效益。来源:中国船舶报

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